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广西塑胶颜料:塑料着色的常见问题原因分析

2021-08-11

如果塑料制品在着色时出现了问题,我们该如何查找原因?如何解决?今天广西塑胶颜料小编就来给大家分享一些塑料着色常出现的问题,希望可以帮助到大家。


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一、塑料着色后表面有流纹、色点和色斑


主要原因:


1、着色剂(塑胶色粉或色母粒)与塑胶混合后搅拌不均匀,塑胶色粉或色母粒加工不到位,分散性差;


2、塑胶色粉质量差,或者吸水受潮不易分散;


3、加工温度过高,颜料不耐温,分解;


4、着色剂配方不合理,分散剂品种和用量不合理。


二、同样的塑料同样的着色剂同样的工艺而在不同的机器颜色存在差异


不同的注塑机,螺杆状态和加热元件不完全一致导致颜料在机器的分散状态有差异,从而导致颜色差异。


三、尼龙类塑料着红色很不稳定,容易变色


尼龙在高温或熔融状态时显示较强的还原性,很多红色的颜料或染料在尼龙熔融加工过程中会发生可逆的还原反应,会产生退色,变色。


四、用金属效果颜料(金粉、银粉、珠光)着色时产品表面产生熔接痕


金属颜料和塑料的相容性问题,导致金属颜料或珠光颜料在熔体交汇位置堆积,产生熔接痕,同时螺杆的定向剪切,引起金属颜料或珠光颜料在材料表面发生取向产生流痕。


五、扩散不均匀:


主要原因:①混料不均匀;②温度不适当;③色母和原料相溶性差;④塑机本身塑化效果差;⑤色母投放比例太小。


处理方法:充分搅拌、温度调整适当、更换色母或原材料、更换其他机台生产、调整色母投放比例。

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